알루미늄 부품의 변형을 해결하는 일반적인 방법

공통의 변형에 대한 여러 가지 이유가 있습니다 알루미늄 가공 부품재료, 부품 모양 및 생산 조건과 관련이 있습니다. ~ 안에 CNC 가공 서비스 주로 몇 가지 측면이 있습니다 : 블랭크의 내부 응력으로 인한 변형, 절단력 및 절단으로 인한 변형 및 클램핑 력에 의한 변형.

• 알루미늄 가공 부품의 변형을 줄이기위한 공정 측정

1. 블랭크의 내부 응력을 줄입니다
자연 또는 인공 노화 및 진동 처리는 블랭크의 내부 응력을 부분적으로 제거 할 수 있습니다. 사전 처리는 또한 효과적인 프로세스 방법입니다. 큰 블랭크의 경우, 마진이 크기 때문에 처리 후 변형이 큽니다. 블랭크의 초과 부분이 미리 처리되고 각 부품의 마진이 줄어든 경우, 후속 프로세스에서의 처리 변형뿐만 아니라 내부 응력의 일부가 일정 기간 후에 방출 될 수 있습니다.
2. 도구의 절단 능력을 향상시킵니다

공구의 재료 및 기하학적 파라미터는 절단력 및 절단 열에 중요한 영향을 미칩니다. 도구의 올바른 선택은 부품의 변형을 줄이기 위해 매우 중요합니다.

(1) 도구 형상 매개 변수를 합리적으로 선택하십시오.

Rake 각도 : 최첨단의 강도를 유지하는 조건에서 레이크 각도는 더 크게 선택되어야합니다. 한편으로는 날카로운 가장자리를 연마 할 수 있으며 반면에 절단 변형, 칩 제거를 더 쉽게 줄여 절단력과 절단 온도를 줄일 수 있습니다. 네거티브 레이크 각도 도구를 사용하지 마십시오.

were 각도 : 릴리프 각도의 크기는 측면 표면의 마모와 가공 표면의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단 두께는 릴리프 각도를 선택하는 데 중요한 조건입니다. 거친 밀링 중에는 공급 속도가 크기, 절단 하중 및 열 발생이 크기 때문에이 도구에는 우수한 열 소산 조건이 필요합니다. 따라서 클리어런스 각도를 더 작게 선택해야합니다. 밀링을 마무리 할 때는 측면면과 가공 된 표면 사이의 마찰을 줄이고 탄성 변형을 줄이려면 날카로운 가장자리가 필요합니다. 따라서 릴리프 각도는 더 크게 선택되어야합니다.

helix angle : 밀링을 부드럽게 만들고 밀링 힘을 줄이려면 나선 각도를 최대한 크게 선택해야합니다.

ENTERENGING 각도 : 적절하게 유입 각도를 줄이면 열 소산 조건이 향상되고 처리 영역의 평균 온도가 줄어 듭니다.

(2) 공구 구조를 개선합니다.

milling 밀링 커터의 톱니 수를 줄이고 칩 공간을 늘리십시오. 알루미늄 재료의 큰 가소성으로 인해 처리 중 큰 절단 변형에는 큰 칩 공간이 필요하므로 칩 포켓의 바닥 반경이 더 커야하고 밀링 커터 치아의 수는 더 작아야합니다.

치아의 연삭. 치아의 절단 가장자리의 거칠기 값은 Ra = 0.4um보다 작아야합니다. 새 나이프를 사용하기 전에 치아의 앞면과 뒷면을 미세한 기름 돌로 가볍게 갈아서 치아를 깎을 때 남은 버와 약간의 톱니 모양을 제거해야합니다. 이런 식으로, 절단 열을 줄일 수있을뿐만 아니라 절단 변형은 비교적 작다.

the 도구의 마모 표준을 엄격하게 제어하십시오. 공구가 착용 한 후, 공작물의 표면 거칠기 값이 증가하고 절단 온도가 상승하며 공작물의 변형이 증가합니다. 따라서 내마모성이 우수한 도구 재료의 선택 외에도 공구 마모 표준은 0.2mm 이상이어야하며, 그렇지 않으면 내장 가장자리를 쉽게 생산할 수 있습니다. 절단시, 공작물의 온도는 일반적으로 변형을 방지하기 위해 100 ° C를 초과해서는 안됩니다.

3. 공작물의 클램핑 방법을 개선하십시오

을 위한 얇은 벽 알루미늄 워크 피스 강성이 좋지 않으면 다음 클램핑 방법을 사용하여 변형을 줄일 수 있습니다.

(1) 얇은 벽 부싱 부품, 3 턱 셀프 센터링 척 또는 스프링 척이 방사형 방향으로부터 클램핑하는 데 사용되는 경우, 처리 후 방출되면 공작물은 필연적으로 변형됩니다. 현재 축 방향 끝면을 더 나은 강성으로 누르는 방법을 사용해야합니다. 부품의 내부 구멍을 찾으려면 맨드릴을 통해 자체 제작 된 실을 만들고 부품의 내부 구멍에 소매를하고 덮개 판으로 끝면을 누르고 너트로 뒤로 물러납니다. 외부 원이 처리 될 때 클램핑 변형을 피할 수 있으므로 만족스러운 처리 정확도를 얻습니다.

(2) 얇은 벽을 처리 할 때 얇은 판 워크 피스, 균일하게 분포 된 클램핑 력을 얻기 위해 진공 척을 선택한 다음 더 작은 절단량으로 처리하여 공작물이 변형되는 것을 방해 할 수 있습니다.

(3) 포장 방법을 사용하십시오. 얇은 벽 공작물의 공정 강성을 증가시키기 위해, 클램핑 및 절단 동안 공작물의 변형을 줄이기 위해 공작물 내부에 중간을 채울 수있다. 예를 들어, 질산 칼륨 3%를 포함하는 요소 용융물을 공작물에 붓고 가공 후 물이나 알코올에 공작물을 담그고 필러를 녹여 붓습니다.
 
4. 절차의 합리적인 배열

고속 절단 중에 큰 가공 허용량과 간헐적 절단으로 인해 밀링 공정은 종종 진동을 생성하여 가공 정확도와 표면 거칠기에 영향을 미칩니다. 따라서 CNC 고속 절단 공정은 일반적으로 다음과 같이 나눌 수 있습니다. 거친 가공-세미 피니시 가공 클리어 코너 가공 마킹 핀딩 및 기타 프로세스. 정밀 요구 사항이 높은 부품의 경우 2 차 반제품을 수행 한 다음 마무리해야합니다. 거친 가공 후, 부품은 자연스럽게 냉각되어 거친 가공으로 인한 내부 응력을 제거하고 변형을 줄일 수 있습니다. 거친 가공 후 남은 마진은 일반적으로 1 내지 2 mm의 변형의 양보다 커야합니다. 마무리하는 동안 부품의 마무리 표면은 균일 한 가공 허용량을 유지해야합니다. 일반적으로 0.2-0.5mm가 적절하므로 가공 공정 중에 도구가 안정적인 상태에 있으므로 절단 변형을 크게 줄이고 표면 가공 품질을 크게 줄이며 제품의 정확성을 보장 할 수 있습니다.