갈기

구멍에 나사를 끼우는 것은 간단해 보이지만, 나사 밀링과 태핑 중 어떤 것을 선택할지 고민하게 됩니다. 두 방법 모두 CNC 가공 및 수작업에서 필수적인 요소이지만, 용도, 기계, 그리고 허용 오차가 다릅니다. 알루미늄, 스테인리스강, 티타늄 등 어떤 재질에 나사를 끼울 때든 잘못된 방법을 선택하면 공구 파손, 부품 불량, 또는 시간 낭비로 이어질 수 있습니다. 스레드 밀링과 태핑의 실제 차이점을 살펴보고, 언제 하나를 다른 하나보다 더 사용해야 하는지, 그리고 부품에 맞는 올바른 도구를 선택하는 방법에 대해 알아보겠습니다.테핑이란 무엇인가요? 태핑은 경화 절삭 공구인 탭을 미리 뚫어 놓은 구멍에 박아 암나사를 만드는 전통적인 방법입니다. 빠르고 설치가 간편하며 수동 및 CNC 작업에 널리 사용됩니다. 수도꼭지에는 세 가지 일반적인 유형이 있습니다.● 핸드 탭 – T자 핸들로 수동으로 사용● 나선형 포인트 탭 – 관통 구멍에 가장 적합● 나선형 플루트 탭 – 막힌 구멍에 가장 적합 탭은 일반적으로 하나의 나사산 크기와 피치에 특화되어 있어 편리하지만 유연성이 부족합니다. 스레드 밀링이란? 반면, 나사 밀링은 나사산 밀링 머신이라는 회전 공구를 사용하여 나선형 보간 동작으로 나사산을 가공합니다. 공구가 구멍에 진입하여 나선형 경로를 따라 나사산을 형성하고, CNC 프로그램을 사용하여 피치와 깊이를 제어합니다. 스레드 밀에는 세 가지 유형이 있습니다.● 단일 지점 스레드 밀 - 사용자 정의 스레드에 매우 유연함● 다양한 형태의 실 밀 - 한 번의 패스로 전체 프로필을 절단합니다.● 인덱싱 가능 스레드 밀 – 대형 스레드 또는 생산 실행에 이상적 스레드 밀링은 프로그래밍과 설정 시간이 더 많이 필요할 수 있지만, 탭핑으로는 도달할 수 없는 영역에서 빛을 발합니다. 스레드 밀링 대 태핑: 직접 비교 가장 중요한 영역에서 스레드 밀링과 태핑을 비교해 보겠습니다.다양한 소재의 스레드 밀링 및 태핑 알루미늄이나 일반 강철과 같은 부드러운 소재를 작업할 때는 탭핑이 빠르고 거의 문제가 발생하지 않습니다. 하지만 다음과 같은 문제를 다룰 때는:● 스테인리스 스틸● 공구강● 초합금 …나사 밀링은 공구 수명을 향상시키고 공구 파손 위험을 줄여줍니다. 따라서 항공우주, 의료 및 고정밀 산업에 적합한 선택입니다. CNC 프로그래밍 차이점 태핑은 일반적으로 간단한 사이클(오른손 태핑은 G84, 왼손 태핑은 G74)에 의존합니다. 프로그래밍이 쉽고 변수가 최소화되어 있습니다. 반면, 스레드 밀링에는 다음이 필요합니다.● 원호보간(G02/G03)● 깊이 조절● 나선 각도 프로그래밍 이로 인해 복잡성이 증가하지만, 최신 CAM 소프트웨어와 CNC를 사용하면 점점 더 쉬워집니다. 공구 수명 및 비용 고려 사항 단단한 재질에서는 탭이 빨리 마모되고, 특히 칩 배출이 잘 안 되는 막힌 구멍에서는 파손될 수 있습니다. 스레드 밀은 초기 비용이 더 비싸지만, 수명이 더 길고, 특히 구멍 바닥 근처에 나사를 꿰는 경우 더욱 유연합니다. 게다가 스레드 밀이 고장 나더라도 일반적으로 부품 전체를 잃지 않습니다. 스레드 밀링이 태핑보다 나은가? 귀하의 신청에 따라 달라집니다. 다음과 같은 경우 탭핑이 승리합니다.● 대량 생산 작업을 하고 있습니다● 실의 크기와 재질은 표준입니다● 속도와 홀당 비용이 중요합니다. 다음과 같은 경우 스레드 밀링이 더 좋습니다.● 인코넬이나 티타늄과 같이 값비싸거나 어려운 소재에 나사산을 씌우는 경우● 나사산 크기나 깊이에 유연성이 필요합니다.● 막힌 구멍의 수도꼭지가 깨지는 것을 피하고 싶습니다.● 나선형 보간이 가능한 CNC 기계를 사용하고 있습니다. 그렇다면 스레드 밀링이 태핑보다 나을까요? 유연성과 안전성 측면에서는 그렇습니다. 하지만 속도와 간편함 측면에서는 여전히 태핑이 일상 작업에서 우위를 점하고 있습니다. KESO는 크기, 재질, 나사 가공 방식에 관계없이 정밀하고 안정적인 나사산 부품을 전문적으로 생산합니다. 나사 밀링 사이클 프로그래밍에 도움이 필요하시거나 대량 태핑 생산을 원하시면 저희가 도와드리겠습니다. 귀하의 디자인 파일을 업로드하고 여기에서 무료 견적을 받으세요. 귀하의 작업에 가장 적합한 프로세스를 추천해 드리겠습니다. 마지막으로: 어떤 것을 사용해야 할까요? 다음과 같은 경우 테핑을 사용하세요:● 빠른 속도와 저렴한 비용이 필요합니다● 일관된 스레드로 대량 배치 작업을 진행하고 있습니다.● CNC 기능이 제한되어 있습니다. 다음과 같은 경우 스레드 밀링을 사용하십시오.● 견고하거나 값비싼 소재로 작업하고 있습니다.● 유연성, 정밀성, 실 품질이 중요합니다● 막힌 구멍에 나사를 끼우거나 나사 직경이 다른 경우 전문가 팁: 중요한 부분에 나사를 끼울 때는 두 가지 방법을 모두 시도해 보세요. 탭 하나만 고장 나도 나사산 밀링 머신에 투자하는 것보다 더 많은 비용이 들 수 있습니다.

표면 품질은 CNC 가공 부품의 정밀도를 측정하는 핵심 지표입니다. 표면 품질에는 거칠기(미시적 불균일성), 파형(거시적 주기적 불균일성), 그리고 질감(가공 공구 경로 방향)의 세 가지 측면이 포함됩니다. I. 표면 처리 유형(달성 방법) 다양한 가공 작업과 전략을 통해 다양한 표면 마감을 얻을 수 있습니다. 다음은 거친 표면부터 미세 표면까지 순서대로 정리한 것입니다.처리 유형 및 적용 가능한 시나리오에 대한 일반적으로 달성 가능한 거칠기(Ra) 설명12.5μm~3.2μm의 황삭 가공은 깊은 절삭 깊이와 높은 이송 속도를 사용하여 소재를 빠르게 제거하므로, 눈에 띄는 공구 자국과 불량한 표면이 남습니다. 부품 초기 성형 시에는 중요하지 않은 표면에 대한 가공 여유가 유지됩니다.준정삭은 3.2~1.6μm의 두께로 정삭을 준비하고, 거친 가공 흔적을 제거하며, 정삭에 필요한 적정 여유를 확보하기 위한 작업입니다. 대부분의 비접합면, 설치면 등의 최종 가공에 사용됩니다.1.6μm~0.8μm의 기존 마무리는 작은 절삭 깊이, 낮은 이송 속도, 높은 회전 속도를 채택합니다. 칼날 자국은 육안으로는 보이지만 만지면 매끄럽습니다. 가장 일반적인 정밀도 요구 사항은 정적 접합면, 밀봉면, 베어링 하우징 등에 적용됩니다.0.8μm~0.4μm의 고정밀 가공에는 최적화된 파라미터, 날카로운 절삭 공구, 고강성 공작 기계 및 효과적인 냉각이 필요합니다. 표면은 매우 매끄럽습니다. 동적 접합면, 유압 실린더 벽 및 고하중 지지면이 특징입니다.0.4μm~0.1μm 초정밀 가공에는 단결정 다이아몬드 공구 사용, 매우 높은 공작 기계 정밀도, 그리고 안정적인 환경(항온)이 필요합니다. 광학 부품, 정밀 기기 표면, 실리콘 웨이퍼 가공 등이 여기에 해당합니다.수동 연마/연삭 < 0.1μm: 손이나 사포, 오일스톤과 같은 기계적 수단을 사용하여 칼자국을 제거하여 거울과 같은 효과를 얻을 수 있습니다. 외관 부품, 금형 캐비티, 식품 및 의료 장비 표면.II. 기호, 차트 및 주석(지정 방법) 엔지니어는 표면 거칠기 기호를 통해 도면에 요구 사항을 명확하게 지정합니다. 1. 기본 기호 기호 의미에 대한 설명√ 기본 기호는 어떠한 과정을 통해서도 표면을 얻을 수 있으며, 단독으로 사용하는 것은 의미가 없음을 나타냅니다.Youdaoplaceholder0는 재료를 제거하는 데 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 밀링, 터닝, 드릴링 등의 가공 방법을 통해 재료를 제거하여 표면을 얻는다는 것을 나타냅니다."재료의 비제거는 주조, 단조, 압연 등을 통해 형성된 표면으로 가공이 필요하지 않은 것을 말합니다." 2. 완전한 주석(물질 기호 제거를 예로 들어): ` ` `[a] - 거칠기 매개변수 및 값(예: Ra 0.8)[b] - 가공 방법(예: "밀링")[c] - 텍스처 방향 기호(예: "=")[d] - 가공 여유(예: 0.3mm)[e] - 샘플링 길이(예: 0.8mm) 3. 일반적인 주석 예: · ⌝ Ra 1.6: 가장 일반적인 형태입니다. 재료를 제거하는 방법에 따른 최대 표면 거칠기 Ra 값이 1.6μm임을 나타냅니다.· ⌝ Ra max 3.2: Ra 값은 3.2μm를 초과해서는 안 됩니다.· ⌝ Ra 0.8 / Rz 3.2: Ra와 Rz 값이 모두 지정됩니다.· ⌝ Rz 10 N8: "N 등급"으로 표시되어 있으며, N8은 Rz 10μm에 해당합니다. 4. 표면 질감 방향 기호: 질감 방향은 밀봉 및 동작 조정에 매우 중요합니다. 기호는 연장선에 표시됩니다. 기호 의미의 개략도뷰에 평행한 투영 평면의 툴 경로 방향은 해당 평면의 경계와 평행합니다.뷰의 투영 평면에 수직으로, 툴 경로의 방향은 툴 경로가 위치한 평면의 경계에 수직입니다.X-cross 텍스처 도구 경로는 십자가 모양(예: 앞뒤로 밀링)입니다.M 지배적인 방향이 없는 다방향(예: 포인트 밀링)C 근사 동심원은 회전을 통해 생성됩니다.R-근사 방사선은 단면 선삭 또는 단면 밀링을 통해 생성됩니다.iii. 표면 거칠기 테스트(확인 방법) 가공이 완료된 후에는 전문적인 기구를 사용하여 객관적인 측정을 통해 도면의 요구 사항을 충족하는지 확인해야 합니다. 1. 접촉식 프로파일로미터(바늘 추적 방식) · 원리: 가장 고전적이고 권위 있는 방법입니다. 매우 날카로운 다이아몬드 프로브(팁 반경 약 2μm)를 작업물 표면에 부드럽게 미끄러지듯 움직입니다. 수직 변위는 전기 신호로 변환되고, 이 신호는 증폭되어 Ra 및 Rz와 같은 매개변수를 계산합니다.· 장비 : 표면조도 측정기.· 장점: 정밀한 측정, 국가 표준 준수, 다양하고 복잡한 형상 측정 가능.· 단점: 접촉식 측정이므로 매우 부드러운 소재에 흠집을 낼 수 있으며, 측정 속도가 비교적 느립니다. 2. 비접촉식 광 프로파일러 · 원리: 광 간섭, 공초점 현미경 또는 백색광 산란과 같은 기술을 사용하여 표면에 반사되는 빛을 분석하고 거칠기를 계산하여 3D 표면 지형을 구성합니다.· 장점: 속도가 빠르고, 작업물이 긁히지 않으며, 매우 부드러운 소재도 측정할 수 있습니다.· 단점: 표면 반사 특성에 민감함(투명하고 반사율이 높은 재료는 측정하기 어려움) 및 장비가 일반적으로 더 비쌈. 3. 샘플 블록 비교(빠르고 실용적인 방법) · 원리: Ra 값이 알려진 표준 시료 블록 세트를 사용합니다. 손톱으로 표면을 촉각하고 시각적으로 비교하여 측정할 표면과 시료 블록을 비교하여 대략적인 거칠기 범위를 추정합니다.· 장점: 비용이 매우 저렴하고 빠르고 편리하며 작업장 현장에 적합합니다.· 단점: 주관성이 높고 정확도가 낮습니다. 대략적인 추정 및 예비 판단에만 사용할 수 있으며 최종 승인의 기준으로 사용할 수 없습니다. 제안된 측정 프로세스 1. 도면 분석: 측정할 매개변수(예: Ra)와 이론값을 명확하게 식별합니다.2. 표면을 청소합니다. 테스트한 부분에 기름 얼룩, 먼지, 거친 부분이 없는지 확인합니다.3. 선정 방법:· 빠른 온라인 확인 → 비교 블록을 활용하세요.· 최종 품질 검사 → 접촉식 프로파일로미터를 사용합니다.부드럽거나 거울처럼 마감된 작업물의 경우 비접촉 광학 측정을 고려하세요.4. 측정 수행: 결과의 대표성을 보장하기 위해 표면의 다양한 위치에서 여러 번 측정하여 평균을 구합니다.5. 기록 및 판단: 측정값을 기록하고 도면의 요구 사항과 비교하여 합격 또는 불합격을 판단합니다. 정확한 가공 기술, 명확한 도면 표시, 과학적 측정 검증을 결합해야만 CNC 부품의 표면 품질을 완벽하게 제어할 수 있습니다.

구리를 묻히는 대신 도구가 구리를 전단하는 데 도움이 됩니다.최첨단날카롭고 광택이 나는 모서리쌓인 모서리를 방지하고 표면을 매끄럽게 유지합니다.매끄럽게 하기절삭유 또는 실리카계 냉각수(우유와 같은 점도)칩이 붙는 것을 방지하고 열을 조절합니다.칩 클리어링공기 분사 또는 미스트재절단 칩으로 인한 버와 긁힘을 방지합니다.피드/속도높은 RPM, 안정적인 공급마찰이 아닌 재료 절단을 깨끗하게 유지합니다. 이러한 기본 사항을 올바르게 적용하면 버가 적고, 열이 덜 발생하며, 기계에서 바로 깨끗한 부품을 얻을 수 있습니다.다양한 금속과 플라스틱에 대한 더 광범위한 분석을 원하시면 전체 가이드를 확인하세요. CNC 가공의 이송 및 속도. 이는 구리 관련 설정을 조정할 때 참고점을 제공합니다. 구리 가공을 위한 고정 장치, 작업 고정 및 설계 팁구리와 같은 연성 금속은 엉성한 설치가 불가능합니다. 견고한 작업 지지력과 스마트한 설계가 핵심입니다. 구리 CNC 가공. 이것을 체크리스트로 사용하세요: 영역모범 사례왜 중요한가도구 튀어나옴최소한으로 유지하세요. 도구를 콜렛 깊숙이 넣으세요.진동과 덜거덕거림을 줄여줍니다콜렛 깊이작은 도구의 깊이를 최대화하세요안정성과 정확성을 향상시킵니다벽 두께최소 ~0.5mm얇은 벽은 하중을 받으면 구부러지거나 변형됩니다.깊은 주머니지원되지 않는 기능은 피하세요구리는 덜거덕거리고 휘어지는 경향이 있습니다.부분 지원소프트 죠 또는 맞춤형 고정 장치를 사용하세요표면을 손상시키지 않고 구리를 유지합니다. 이러한 조정은 도구 마모와 낭비되는 설정을 피하는 동시에 치수 정확도와 표면 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다. 일반적인 함정 및 문제 해결(엔바토) 구리 가공은 항상 순탄하지만은 않습니다. 제대로 된 설정을 했더라도 몇 가지 문제가 발생할 수 있습니다.도구 입다: 구리는 절삭날에 잘 달라붙어 공구가 무뎌질 때까지 마모됩니다. 알루미늄보다 공구를 더 자주 교체해야 합니다.빌트업 에지: 끈적끈적한 점착 현상은 공구에 달라붙어 표면 마감을 손상시킵니다. 해결책은? 공구를 날카롭게 유지하고 냉각수를 아끼지 마세요.가공 경화: 칩을 제거하지 않으면 두 번 절삭하여 표면을 단단하게 만들고 다음 절삭을 더 어렵게 만듭니다. 공기 분사 또는 냉각수를 사용하면 칩이 절삭면 밖으로 빠져나가는 데 도움이 됩니다. 결론: 좋은 툴링, 지속적인 칩 배출 및 날카로운 커터는 가장 좋은 친구입니다. CNC 구리 일하다. CNC 구리 가공 vs 대체 방법(엔바토) 구리 부품은 EDM, 레이저 절단, 심지어 화학 에칭까지 다양한 방식으로 제작될 수 있습니다. 하지만 정밀한 형상과 엄격한 공차를 위해서는 CNC 구리 가공 종종 승리합니다. 자세한 내용은 다음과 같습니다. 방법강점제한 사항최상의 사용 사례CNC 밀링/선삭높은 정밀도, 매끄러운 마감, 빠른 처리칩이 관리되지 않으면 도구 마모, 버가 발생합니다.프로토타입, 전기 커넥터, 정밀 블록EDM(방전가공)매우 미세한 형상, 절단하기 어려운 모양에 적합합니다.더 느리고 비용이 더 많이 듭니다복잡한 구멍, 날카로운 내부 모서리레이저 커팅2D 프로파일에 빠르고 도구 마모 없음더 두꺼운 재고, 열 영향 구역과의 싸움평면 부품, 브래킷, 간단한 윤곽선화학 에칭초박형 시트에 적합두께 제한, 공정 속도 느림PCB 포일, 얇은 구리 shim 대부분의 경우, 구리 가공 CNC는 속도, 반복성, 그리고 추가 작업이 거의 또는 전혀 필요하지 않은 마감을 제공합니다. EDM 및 기타 가공 방식은 형상이 극단적일 때 효과적이지만, 밀링은 대부분의 실제 작업에 적합합니다. 응용 분야 및 CNC 구리 가공을 선택해야 하는 이유(엔바토) 구리는 탁월한 전기 및 열 전도성을 자랑하기 때문에 성능이 중요할 때 최적의 선택입니다. CNC 가공을 통해 이 까다롭지만 귀중한 금속을 정밀한 공차와 깔끔한 마감 처리가 적용된 부품으로 가공할 수 있습니다. 일반적인 응용 분야는 다음과 같습니다.모선 및 전력 분배 부품 – 낮은 저항은 협상의 여지가 없습니다.방열판 및 열판 – 구리는 열을 흡수하는 능력이 뛰어나 전자제품을 시원하게 유지합니다.RF 커넥터 및 안테나 – 정밀 가공된 구리 구성품으로 신호 선명도가 보장됩니다.밸브 바디 및 유체 구성 요소 – 내식성과 가공성이 뛰어나 구리를 이상적인 소재로 만듭니다.EDM용 전극 – 구리의 전도성은 효율적인 스파크 침식을 지원합니다. 간단히 말해서, 작업에 정밀한 디테일, 우수한 전도성, 높은 신뢰성이 필요한 경우, 구리 CNC 가공은 주조나 성형보다 항상 뛰어납니다. 구리는 섬세한 디테일과 안정적인 전도성을 모두 제공하는 특성 덕분에 의료 기술 분야에서 조용한 영웅으로 자리매김했습니다. 이에 대해서는 이전 글에서 더 자세히 다루었습니다. 의료기기용 CNC 가공. Keso에서는 엔지니어와 제조업체가 맞춤형 버스바부터 정교한 RF 커넥터까지, 원재료 구리를 완제품으로 제작할 수 있도록 지원해 왔습니다. 무료 견적어떤 경우에는 부품 가격이 1달러 정도밖에 안 됩니다.