판금 절단 서비스

금속 가공 작업장 감독에게 물어보면, 설정이 정확하지 않으면 절단 단계에서 문제가 발생한다고 말할 것입니다. 타버린 자국, 휘어진 시트, 거친 모서리, 치수 불일치는 부품을 망칠 뿐만 아니라 지연, 재작업, 폐기물 손실로 이어집니다.

고성능을 사용하든 판금 절단 기계, 금속 절단을 위한 CNC 시스템 또는 정밀 레이저 커팅, 작은 매개변수 하나가 깨끗이 잘린 시트와 망가진 시트의 차이를 의미할 수 있습니다.

이 가이드에서는 가장 흔한 판금 절단 문제 9가지를 살펴보고, 이러한 문제가 발생하는 이유와 가장 중요한 해결 방법을 알아보겠습니다.

추측은 그만하고 문제 해결을 시작해 보겠습니다.

1. 절단면의 버 형성

문제:
깨끗하고 날카로워야 할 모서리가 톱니 모양이거나 거칠게 덮여 있는 경우가 많은데, 특히 레이저 절단이나 플라즈마 작업에서는 더욱 그렇습니다.

가능한 원인:

● 노즐 또는 렌즈 마모

● 절삭 속도가 너무 빠름

● 빔 정렬 불량

● 초점거리가 올바르지 않음

해결책:

● 레이저 절단기 또는 CNC 도구 경로를 재보정하세요.

● 렌즈 및 노즐 상태를 확인하세요.

● 이송 속도를 늦추거나 보조 가스 설정을 조정하세요.

● 후처리에는 버 제거 도구나 텀블러를 사용하세요. 하지만 그보다 더 좋은 방법은 근본적인 문제를 해결하는 것입니다.

버(Burr)는 레이저 절단에서 가장 짜증나면서도 흔한 문제 중 하나이며, 특히 판금 절단 기계가 제대로 조정되지 않은 경우 더욱 그렇습니다.

2. 부정확한 치수 / 허용 오차를 벗어난 절단

문제:
구멍이 약간 어긋나 있거나, 시트 길이가 0.3mm 정도 짧습니다. 부품이 맞지 않을 때까지는 별 문제 없어 보입니다.

가능한 원인:

● 고정 불량

● 기계 백래시

● 열 변형(특히 레이저/플라즈마)

● CAM 설정이 커프를 보상하지 않음

해결책:

● 얇은 시트를 평평하게 고정하려면 적절한 클램프, 지그 또는 진공 테이블을 사용하세요.

● CAD/CAM 소프트웨어에서 커프 너비를 보정하세요.

● 열에 민감한 금속의 절단 속도를 낮추세요.

금속의 치수 오차 CNC 절단 종종 열 팽창, 잘못된 클램핑 또는 CAM 파일에서 간과된 커프 보상으로 인해 발생합니다.

엄격한 허용 오차 또는 이국적인 합금을 다루는 경우 Keso의 CNC 서비스 정밀성이 중요한 어플리케이션에 맞춰 보정되었으며, 시행착오 없이 깨끗한 결과를 보장합니다. 지금 바로 무료 견적을 받아보세요!

3. 화상 자국이나 변색

문제:
매끄러운 은색 커팅 대신 시트가 타버린 것처럼 보입니다. 특히 모서리나 좁은 기하학적 모양에서는 더욱 그렇습니다.

가능한 원인:

● 과도한 레이저 설정으로 인한 과도한 열

● 산소보조가스 사용(표면산화)

● 더럽거나 품질이 낮은 소재

해결책:

● 산화된 가장자리를 피하기 위해 질소나 아르곤을 보조가스로 사용하세요.

● 레이저 출력을 줄이거나 저펄스 패스를 여러 번 사용하세요.

● 미적인 부분이 중요하다면 전체 작업을 시작하기 전에 테스트 컷을 해보세요.

레이저 절단 문제와 해결책의 대부분은 가스 선택과 빔 제어를 지원하는 데 중점을 두고 있으며, 이를 약간만 조정하면 표면 손상을 완전히 방지할 수 있습니다.

4. 시트 아래에 쌓인 찌꺼기

문제:
녹은 물질이 밑면에 달라붙어 청소가 어렵고 장착에도 방해가 됩니다.

가능한 원인:

● 보조가스 압력이 너무 낮음

● 노즐 높이 또는 초점이 맞지 않음

● 현재 매개변수에 비해 재료가 너무 두껍습니다.

해결책:

● 커팅 헤드 스탠드오프 거리를 조정하세요.

● 부스트는 가스 압력을 보조합니다.

● 높은 절단 지지대(슬랫이나 그리드)를 사용하여 찌꺼기가 깨끗하게 떨어지도록 합니다.

5. 재료의 휘어짐 또는 변형

문제:

평평한 시트는 감자칩처럼 말려 있습니다. 특히 얇은 알루미늄이나 스테인리스 스틸의 경우 더욱 그렇습니다.

가능한 원인:

● 레이저/플라즈마 절단 중 열 축적

● 지원이 부족함

● 얇은 게이지 재고 및 좁은 코너 반경

해결책:

● 펄스 레이저 절단을 사용하여 열 입력을 최소화합니다.

● 열이 발생하지 않는 가장자리 절단을 위해 워터젯 절단으로 전환하세요.

● 지지를 위해 희생용 백킹 플레이트를 적용합니다.

열 관련 변형을 줄이는 한 가지 방법은 열 시스템에서 비열 시스템으로 전환하는 것입니다. 특히 금속 절단용 CNC 기계가 워터젯이나 파이버 레이저와의 호환성을 지원하지 않는 경우 더욱 그렇습니다.

어떤 방법이 더 나은 절단 품질을 제공하는지 알아보고 싶으신가요? 레이저 절단과 플라즈마 절단에 대한 분석을 읽어보세요. 판금.

6. 공구 마모 또는 공구 수명 단축

문제:
CNC 펀치, 엔드밀 또는 플라즈마 노즐은 몇 번만 사용해도 마모됩니다.

가능한 원인:

● 재료에 적합하지 않은 도구 사용

● 잘못된 절삭 속도/이송 속도

● 냉각 및 윤활 없음

해결책:

● 스테인리스나 강철을 절단하는 경우 카바이드나 코팅 툴링으로 업그레이드하세요.

● 적절한 냉각수나 공기 분사를 사용하세요.

● 도구 사용 기록을 유지하고 사후적으로가 아닌 예방적으로 교체하세요.

7. 절단면 마감 불량

문제:
기술적으로 치수가 정확하더라도 거친 모서리, 눈에 띄는 줄무늬 또는 일관되지 않은 절단선이 있습니다.

가능한 원인:

● 더러운 광학 장치(레이저용)

● 잘못된 이송 속도

● 갠트리의 기계적 진동

해결책:

● 레이저 절단기의 렌즈, 거울, 콜리메이터를 청소하세요.

● 진동을 최소화하기 위해 댐퍼나 무게추를 사용하세요.

● 재료 두께에 맞게 절단 매개변수를 조정하세요.

공구의 날카로움, 이송 속도, 재료 지지력 등 금속 CNC 절단 매개변수를 최적화하는 것은 마감 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.

8. 커프 폭 불일치

문제:
CAD 파일에 맞도록 되어 있더라도, 원래 맞춰야 할 부분이 맞춰지지 않는 경우가 있습니다.

가능한 원인:

● 빔 또는 도구 정렬 불량

● 마모된 커팅 팁

● 소재 두께 또는 코팅의 차이

해결책:

● 정기적으로 기계를 재교정하세요.

● CAM 도구 내에서 재료 및 두께별로 특정 절삭 값을 설정합니다.

● 정밀한 맞춤을 위해 대량 생산에 앞서 항상 첫 번째 몇 번의 절단을 프로토타입으로 만들어 보세요.

9. 예상치 못한 기계 가동 중단

문제:
패널을 반쯤 작업했는데 기계가 멈췄어요. 전원 문제, 소프트웨어 오류, 공구 파손이 원인이에요. 부품이 망가졌어요.

가능한 원인:

● 스핀들 과부하

● 툴패스 오류

● 소프트웨어 충돌 또는 유지 관리 부족

해결책:

● 실행하기 전에 툴패스 시뮬레이션을 사용하여 위험한 움직임을 확인하세요.

● 드라이브, 냉각 시스템 및 펌웨어를 유지 관리합니다.

● 대량으로 작업하는 경우 예측 유지 관리 소프트웨어에 투자하세요.

빠른 요약 표

깨끗한 컷을 시작하세요

작업을 다시 실행하거나 시행착오를 거치며 시트를 낭비하는 데 지쳤다면, 이미 모든 매개변수를 최적화한 팀에 아웃소싱을 맡길 때가 될 수도 있습니다.

케소에서는 알루미늄, 스테인리스, 탄소강 등에 맞춰 정밀하게 조정된 금속 CNC 가공 시스템을 운영합니다. 버(burr)도, 휘어짐도 없습니다. 깨끗한 부품만 준비하면 바로 사용할 수 있습니다.

지금 CNC 금속 절단에 대한 무료 견적을 받아보세요.