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금속 부품을 제작할 때 사람들은 흔히 다음과 같은 선택의 딜레마에 직면합니다. 판금 가공 그리고 CNC 가공각 방법은 고유한 장점을 제공하며, 부품의 복잡성, 정밀도 요구 사항, 비용, 생산량 등 다양한 요소를 고려하여 최적의 방법을 선택해야 합니다. 이 글에서는 판금 가공과 CNC 가공의 특징을 자세히 살펴보고, 특정 금속 가공 요구 사항에 가장 적합한 방법을 선택하는 데 도움을 드리고자 합니다.  판금 가공이란 무엇인가 판금 가공은 평평한 금속판을 다양한 모양으로 성형하고 가공하여 완제품이나 부품을 만드는 제조 공정입니다. 금속판은 강철, 알루미늄, 황동, 구리 등 여러 가지 재질로 만들어질 수 있습니다. 이 공정은 일반적으로 원하는 모양이나 구조를 만들기 위해 판금을 절단, 굽힘, 조립하는 과정을 포함합니다. 판금 가공의 기본 단계는 다음과 같습니다. 1. 절단: 금속판은 전단기, 레이저 절단기 또는 CNC 플라즈마 절단기와 같은 다양한 절단 도구를 사용하여 필요한 크기와 모양으로 절단됩니다.  2. 벤딩: 절단된 판재는 프레스 브레이크 또는 기타 벤딩 도구를 사용하여 특정 각도나 곡선으로 구부립니다. 이 단계를 통해 원하는 3차원 형상을 만들 수 있습니다.  3. 성형: 플랜지, 비드 또는 엠보싱과 같은 형상을 판금에 만들기 위해 추가적인 성형 공정이 적용될 수 있습니다.  4. 접합: 판재들은 용접, 패스너 또는 접착제를 사용하여 접합되어 최종 제품을 조립합니다. 용접은 강력하고 내구성 있는 연결을 만드는 데 널리 사용되는 방법입니다.  5. 마감 처리: 제작된 제품은 외관을 개선하고 부식을 방지하기 위해 도장, 분체 도장 또는 표면 처리와 같은 마감 공정을 거칠 수 있습니다.  판금 가공은 자동차, 항공우주, 건설, 전자 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 단순한 브래킷부터 복잡한 기계 부품에 이르기까지 폭넓은 제품 생산이 가능합니다. 판금 가공의 정밀성과 다용성은 내구성이 뛰어나고 맞춤 제작이 가능한 금속 부품 제조에 널리 활용되는 이유입니다.   CNC 가공이란 무엇인가요? CNC 가공, 즉 컴퓨터 수치 제어 가공은 컴퓨터 제어 및 자동화된 기계를 사용하여 공작물에서 재료를 정밀하게 제거하여 완제품을 만드는 제조 공정입니다. CNC 가공 공정에는 컴퓨터 지원 설계(CAD) 및 컴퓨터 지원 제조(CAM) 소프트웨어를 사용하여 상세한 설계를 생성하고 이를 CNC 기계에 필요한 일련의 명령으로 변환하는 과정이 포함됩니다. 이러한 명령은 절삭 공구의 정밀한 움직임 및 기타 가공 공정으로 변환됩니다.  선택에 영향을 미치는 요인: a. 부품의 복잡성 및 정밀도: - 단순하거나 중간 정도의 복잡성을 가지면서 정밀도가 중요한 부품의 경우, 판금 가공이 최적의 선택일 수 있습니다. - 프로젝트에 복잡한 세부 사항과 높은 정밀도가 요구되는 경우, CNC 가공이 선호되는 방법입니다. b. 비용 고려 사항: - 판금 가공은 단순한 부품을 대량 생산할 경우 비용 효율성이 더 높은 경향이 있습니다. - CNC 가공은 특히 복잡한 부품이나 소량 생산의 경우 비용이 더 많이 들 수 있습니다. c. 납기 및 생산량: - 판금 가공은 일반적으로 간단한 부품의 경우 납기가 짧아 대량 생산에 효율적입니다. - CNC 가공은 납기가 더 길 수 있지만 소량 생산 및 시제품 제작에 적합합니다. 4. 재료 관련 고려 사항:판금 가공: 주로 강철, 알루미늄, 스테인리스강과 같은 판금에 사용됩니다.CNC 가공: 금속, 플라스틱, 복합재료 등 더 넓은 범위의 재료를 가공할 수 있습니다. 5. 최적의 결과를 위한 방법 조합:많은 제조업체들이 판금 가공과 CNC 가공을 결합하여 각 방법의 장점을 활용함으로써 성공을 거두고 있습니다. 예를 들어, 판금 가공은 비용 효율적인 대량 생산에 사용될 수 있으며, CNC 가공은 정밀한 시제품이나 복잡한 부품을 제작하는 데 적합합니다. 결론: 역동적인 금속 가공 분야에서 판금 가공과 CNC 가공 중 어떤 방식을 선택할지는 프로젝트의 품질, 비용, 효율성에 큰 영향을 미치는 중요한 결정입니다. 부품의 복잡성, 정밀도 요구 사항, 비용, 생산량 등을 고려하여 특정 요구 사항에 맞는 최적의 방식을 선택할 수 있습니다. 비용 효율적인 판금 가공 방식을 선택하든, 정밀한 CNC 가공 방식을 선택하든, 각 방식의 장점을 이해하는 것은 금속 부품 생산의 성공으로 이어질 것입니다. 

● ABS 소재를 선택하면 비용 절감, 빠른 가공, 안정적인 공차(불투명 부품)를 얻을 수 있습니다.● 내충격성과 투명성을 위해서는 PC 소재를 선택할 수 있지만, 가공 위험과 비용이 더 높다는 점을 고려해야 합니다.● 벽 두께가 얇고 공차가 엄격한 경우에는 ABS가 일반적으로 더 안전합니다.● 투명 보호대/창의 경우 PC(폴리머 필름)가 유일하게 실용적인 선택지입니다(광택 처리가 필요한 경우가 많습니다). 이 가이드는 특히 CNC 가공 관점에서 ABS와 폴리카보네이트를 비교하여 엔지니어가 가공 특성, 공차 위험 및 최종 용도 요구 사항을 기반으로 적합한 플라스틱을 선택할 수 있도록 돕습니다.CNC 가공에 적합한 ABS와 폴리카보네이트 비교 - 간략한 정의ABS는 비용 효율적이고 가공이 용이한 열가소성 수지로, 투명성이나 극한의 충격 강도보다 치수 안정성과 표면 마감이 더 중요한 CNC 가공 하우징, 브래킷 및 기능성 부품에 널리 사용됩니다. 폴리카보네이트(PC)는 내충격성이 뛰어난 투명 엔지니어링 플라스틱으로, CNC 가공으로 제작되는 보호대, 덮개 및 구조 부품에 사용되며, 변형이나 균열을 방지하기 위해 열과 절삭 응력에 대한 엄격한 제어가 필요합니다. CNC 가공용 ABS와 PC 소재 비교간략 요약:ABS: 대부분의 불투명 부품에 대해 저렴한 비용, 쉬운 가공성, 우수한 치수 안정성을 제공합니다.폴리카보네이트(PC): 충격 저항성과 광학적 투명도가 높지만, 매개변수를 제어하지 않으면 응력 백화 현상, 균열 및 열 관련 변형이 발생하기 쉽습니다.비용, 속도 및 안정적인 공차 확보가 최우선 고려 사항일 때 ABS를 선택하십시오.투명성 또는 충격 저항성이 필수적인 요구 사항이며, 보다 보수적인 절삭 및 고정 공정을 지원할 수 있는 경우 PC를 선택하십시오. 아래 표는 주요 내용을 요약한 것입니다. CNC 가공 ABS와 폴리카보네이트의 차이점을 가공성, 공차 관리, 표면 마감 및 비용 측면에서 중점적으로 살펴봅니다. CNC 가공용 ABS와 폴리카보네이트 비교 분석가공 속도와 비용이 가장 중요한 요소라면 ABS가 일반적으로 더 유리합니다. 충격 저항성이나 투명성이 필수적인 경우, 가공 위험이 더 높더라도 PC 소재가 필요하게 됩니다. 요인ABS폴리카보네이트(PC)가공성자르기 쉽고 안정적입니다.절단하기 더 어렵고, 절단력이 더 높습니다.공구 마모낮고, 공구 사용에 관대함공격적인 설정에서 마모가 더 심해집니다.열 민감성사료 급여 속도가 너무 느리면 부드러워집니다.열로 인해 내부 스트레스가 발생합니다.가공 중 위험번짐 및 가장자리 용융갈라짐, 스트레스로 인한 백화표면 마감매끄럽고 무광택 마감투명하거나 광택이 있지만 광택을 내기에는 더 어렵습니다.허용 오차 관리일반적인 허용 오차에 적합합니다.얇거나 좁은 이목구비에는 어려움이 따릅니다.비용 민감도재료비 및 가공비 절감재료비와 가공비가 더 높습니다.일반적인 CNC 사용 사례하우징, 브래킷, 프로토타입보호대, 덮개, 충격 방지 부품 CNC 가공성 및 안정성: ABS vs 폴리카보네이트CNC 가공 동작ABS와 폴리카보네이트는 CNC 절삭력과 열에 대해 매우 다른 거동을 보이며, 이는 가공 안정성과 공정 신뢰성에 직접적인 영향을 미칩니다. ABS는 일반적으로 가공 시 안정성이 뛰어납니다. 높은 절삭 속도와 공격적인 공구 경로에도 응력 균열 발생 위험이 낮습니다. 칩 배출이 원활하고 절삭력이 안정적이며 열 발산도 비교적 균일합니다. 이러한 특성 덕분에 ABS는 복잡한 형상 가공이나 정밀한 공정 조정 없이 반복 생산에 적합합니다. 폴리카보네이트는 국부적인 열과 응력 집중 현상에 민감합니다. CNC 가공 시, 특히 날카로운 내부 모서리나 얇은 부분 근처에서 내부 응력이 분산되기보다는 축적되는 경향이 있습니다. 이송 속도, 절삭 속도 또는 공구 형상을 정밀하게 제어하지 않으면 폴리카보네이트에 모서리 백화 현상, 표면 균열 또는 가공 후 변형이 발생할 수 있습니다. 결과적으로 폴리카보네이트를 가공할 때는 일반적으로 절삭 속도를 낮추고, 공구를 날카롭게 하고, 절삭 깊이를 적절하게 조절하고, 일관성을 유지하고 손상을 방지하기 위해 공구 경로를 신중하게 계획해야 합니다. 가공 후 치수 안정성치수 안정성은 가공된 부품이 절삭력이 제거되고 고정 장치가 해제된 후에도 원래의 형상을 유지하는 능력을 말합니다. 치수 안정성 손실은 일반적으로 가공 후 뒤틀림, 휨 또는 지연 변형으로 나타납니다. ABS는 일반적으로 치수 안정성이 뛰어납니다. 잔류 응력에 대한 민감도가 낮아 고정 해제 후 부품이 더욱 균일하게 이완되므로 얇은 벽이나 넓은 평면 부분에서 변형될 위험이 줄어듭니다. 폴리카보네이트는 기계적 강도가 높지만 가공 중 내부 응력이 축적되기 쉽습니다. 절삭열, 공구 압력 또는 불균일한 클램핑이 제대로 제어되지 않으면 가공 후 이 내부 응력이 방출되어 뒤틀림, 모서리 말림 또는 응력 백화 현상이 발생할 수 있습니다. 이러한 위험을 최소화하려면 적절한 고정 장치, 안전한 절삭 매개변수 및 균일한 벽 두께가 필수적입니다. 표면 마감, 외관 품질 및 균열 위험ABS와 폴리카보네이트는 표면 외관 및 미용적 기대치에서 상당한 차이를 보입니다. ABS 소재는 강력한 마무리 가공을 지원하며 최소한의 후처리만으로도 매끄럽고 무광택 표면을 구현합니다. 가공성이 뛰어나며, 눈에 잘 띄는 하우징, 인클로저, 도색 또는 질감이 있는 부품에 적합합니다. 미세한 공구 자국은 가벼운 마무리 가공으로 쉽게 제거할 수 있습니다. 폴리카보네이트는 특히 투명하거나 광학적인 부품의 경우 더욱 세심한 마감 처리가 필요합니다. 투명성 때문에 공구 자국, 긁힘 또는 응력 백화 현상이 더욱 잘 보입니다. 투명 폴리카보네이트는 외관 또는 광학적 기준을 충족하기 위해 정밀한 연마, 광택 처리 또는 코팅이 필요한 경우가 많습니다. 두 소재 모두 가공 매개변수가 잘못되면 표면 결함이 나타날 수 있지만, 폴리카보네이트는 투명도와 장기적인 외관 유지를 위해 더욱 엄격한 제어가 필요합니다.   

세 명의 기계공에게 지그와 픽스처의 차이점을 설명해 달라고 하면 아마 세 가지 다른 대답을 들을 수 있을 겁니다. 특히 실제로 기계 앞에 서 있지 않은 사람들은 이 두 가지를 끊임없이 혼동하곤 합니다. 하지만 설정을 계획할 때는 그 차이가 매우 중요해집니다. 부품을 고정하는 방식은 정렬, 반복성, 다음 부품을 얼마나 빨리 장착할 수 있는지 등 모든 것을 바꿉니다. 단일 시제품의 경우에는 큰 문제가 아닐 수 있지만, 수천 개의 부품을 생산하는 경우에는 모든 것이 달라집니다. 기계 가공에서 지그와 픽스처의 가장 큰 차이점은 공구를 제어하고 공작물을 고정하는 방식에 있습니다. 지그는 절삭 공구를 안내하여 정확한 구멍 위치를 잡아주는 반면, 픽스처는 CNC 또는 자동화 공정에서 부품을 안정적으로 고정하는 역할을 합니다. 다음 표는 주요 차이점을 한눈에 요약한 것입니다. 특징지그고정물주요 업무부품을 고정하고 공구를 안내하는 역할을 합니다 (부싱을 생각해보세요).기계가 움직이는 동안 부품을 제자리에 고정시켜 줍니다.일반적인 작업드릴링, 리밍, 탭핑.밀링, 선삭, 연삭 및 검사.복잡성일반적으로 더 높습니다(정밀 가이드 플레이트 필요).더 간단할 수도 있지만, 극도로 엄격해야 합니다.목적수동 구멍 패턴의 정확도.CNC 작업에 적합한 빠르고 반복 가능한 로딩 방식. 지그와 고정구는 위치 오차를 없애도록 설계되었습니다. 작업자는 각 공작물의 위치를 ​​수동으로 조정할 필요가 없습니다. 설정 자체가 부품의 정확한 위치와 공구의 접촉 방식을 결정해야 합니다. 일단 설정이 완료되면 기계는 작업자의 조작 없이 자동으로 동일한 공정을 반복합니다. 많은 매장들이 여전히 처음부터 자체적으로 설비를 제작하고 있지만, 이러한 방식은 점차 줄어들고 있습니다. 대부분의 생산 작업은 이미 설비가 완벽하게 갖춰진 전문 파트너에게 맡겨지고 있습니다. 기업들은 기본적으로 이러한 과정을 통합하고 있습니다.CNC 가공고정 장치 설계 덕분에 CAD 파일에서 바로 완제품을 만들 수 있으므로 금형 제작에 3주씩 허비할 필요가 없습니다.  지그 및 고정구란 무엇인가요? 응용 사례를 살펴보기 전에 지그와 픽스가 실제로 무엇인지 이해하는 것이 도움이 됩니다. 그렇다면 지그와 픽스처란 무엇일까요?지그는 공작물의 위치를 ​​고정하고 절삭 공구를 안내하는 역할을 합니다.고정 장치는 공작물을 고정하고 위치를 지정하며, 공작 기계는 절삭 경로를 제어합니다.그게 핵심적인 차이점입니다. 지그는 일반적으로 드릴링 작업에 사용되며, 가이드 부싱은 드릴이 부품에 진입하는 정확한 위치를 제어합니다. 고정구는 CNC 가공에서 더 흔하게 사용되는데, 프로그램이 공구의 움직임을 결정하고 고정구는 단순히 부품을 고정하고 정확한 위치에 유지하는 역할을 합니다. 제조 과정에서 지그와 고정구는 무엇에 사용되나요?대부분의 가공 문제는 일관성 부족에서 비롯됩니다. 한 부품은 수작업으로 정확하게 정렬할 수 있을지 몰라도, 똑같은 방식으로 50번, 100번씩 반복하다 보면 오차가 발생하기 시작합니다. 지그와 고정 장치를 사용하면 그러한 추측을 없앨 수 있습니다. CNC 공작물 고정 장치 설정이 완료되면 작업자는 부품을 지정된 위치에 놓고 작업을 시작합니다. 설정 자체가 위치의 일관성을 보장합니다. 다음과 같은 작업에서 사용되는 것을 볼 수 있습니다.● 반복적인 구멍 패턴 드릴링● 여러 부품 배치에 걸쳐 동일한 형상으로 가공● 탭핑 나사산 기능● 부품이 정해진 방향으로 놓여 있어야 하는 검사 환경 실제 운영 환경에서 이는 시간을 절약해 줄 뿐만 아니라, 더 중요한 것은 프로세스를 예측 가능하게 유지해 준다는 점입니다. 기계 가공에서 지그 및 고정구의 장점지그와 고정구의 차이점을 알면 가공 작업을 훨씬 쉽게 제어할 수 있습니다. 실질적인 이점은 다음과 같습니다.● 일관된 부품 위치 유지로 가공 정확도 향상● 생산 과정 전반에 걸쳐 안정적인 반복성 보장● 일괄 생산 시 적재 및 하역 속도 향상● 작업자의 수동 정렬 작업 감소● 가공 중 더욱 안정적인 절삭 조건● 정밀 드릴링, 밀링, 검사 및 대량 생산 작업 고정에 사용됩니다. 기계 가공에서 가장 흥미로운 부분은 아니지만, 작업이 얼마나 원활하게 진행되는지를 조용히 결정하는 중요한 역할을 합니다. 생산 과정에서 지그와 픽스처 중 어떤 것을 선택해야 할까요?이상적인 세상에서는 선택이 쉽습니다. 하지만 현실에서는 보유한 장비와 작업량을 고려하여 선택해야 합니다. "교과서적인 정의는 무엇일까?"라고 묻기보다는 "어떤 방식이 이 작업을 더 빠르게 진행시킬까?"라고 물어야 합니다. 지그가 의미 있을 때특히 수동 장비를 사용할 때, 구멍의 정확성과 반복성이 최우선이라면 지그를 사용하는 것이 가장 좋습니다. 동일한 구멍 패턴으로 100개의 판을 드릴링해야 하는 경우, 작업자가 모든 구멍을 수동으로 찾는 것은 비효율적입니다. 지그를 사용하면 경화 처리된 부싱을 통해 드릴이 물리적으로 고정되어 이 문제를 해결할 수 있습니다. 다음과 같은 경우에 사용하십시오. ● 동일한 구멍 패턴을 대량으로 생산하고 있습니다.● 수동 드릴 프레스가 주요 병목 현상입니다.● 방정식에서 연산자 "드리프트"를 제거해야 합니다. 경기 결과가 승리할 때CNC 가공에서 고정구는 매우 중요한 역할을 합니다. CNC 가공 센터에 공구 경로를 프로그래밍하고 나면 물리적인 가이드가 필요하지 않습니다. 기계는 이미 이동 경로를 알고 있기 때문입니다. 부품만 제자리에 고정되어 있으면 됩니다. 바로 이럴 때 조명기구가 필요합니다. 조명기구는 다음과 같은 용도로 제작되었습니다.● 다축 밀링 가공 시, 강력한 클램핑이 필수적입니다.● 몇 초 안에 부품을 교체해야 하는 고속 공정.● 기계가 "안내" 부분을 처리하는 자동화된 설정. 회색 지대: 하이브리드 자동차와 CNC 시대이 둘 사이의 경계는 예전에는 뚜렷했지만, 오늘날에는 다소 모호해졌습니다.  부품의 위치를 ​​고정하는 고정장치처럼 작동하면서도 특정 수동 작업을 위한 부싱 플레이트를 갖춘 "하이브리드" 공구를 볼 수 있습니다. 또한 최신 CNC 시스템은 많은 가공 작업에서 기존의 드릴링 지그의 필요성을 줄였습니다. 기계의 위치 지정이 정확하다면 지그의 "가이드" 기능은 이미 소프트웨어에 내장되어 있습니다.    

대부분의 기계 가공 공장에서는 다양한 부품에 걸쳐 유사한 포켓 형상이 나타납니다. 평판 소재가 밀링 머신에 들어가면 몇 분 만에 깨끗하고 정밀한 홈이 만들어집니다. 이 홈은 전자 부품을 수납하거나, 무게를 줄이거나, 베어링을 장착하거나, 단순히 불필요한 재료를 제거하는 데 사용될 수 있습니다. 포켓 밀링은 겉보기에는 간단해 보이지만, 전략, 공구 경로 선택, 가공 기술이 매우 중요한 공정 중 하나입니다. CNC 포켓 밀링은 오목한 홈이나 내부 형상을 가공하는 데 널리 사용됩니다. 잘못된 포켓 가공 전략은 기계 가동 시간을 낭비하고, 공구를 파손시키며, 재작업이 필요한 보기 흉한 바닥면을 남깁니다. 반면, 잘 계획된 포켓 가공은 공구 마모를 최소화하고 치수 정확도를 높이면서 효율적으로 재료를 제거합니다. 이 가이드에서는 포켓 밀링이 실제로 무엇인지, 언제 사용되는지, 그리고 기계공들이 부품의 정확성과 생산성을 유지하기 위해 어떻게 접근하는지 자세히 살펴보겠습니다. 포켓 밀링이란 무엇인가요?포켓 밀링은CNC 가공정의된 경계 내부의 재료를 제거하여 부품 내부에 오목한 부분을 만드는 작업입니다. 외부 모서리나 프로파일을 따라 절삭하는 대신, 절삭 공구가 재료 내부로 이동하여 내부 영역을 제거합니다. 포켓 밀링은 경량 항공우주 부품부터 전자 제품 하우징 및 금형 캐비티에 이르기까지 모든 곳에서 사용되는 것을 볼 수 있습니다. CNC 포켓 가공의 주요 특징:● 외부 모서리를 절삭하는 대신 부품 내부에 내부 공동 또는 오목한 영역을 만듭니다.● 정밀하게 제어된 공구 경로를 사용하여 치수 정확도를 유지하면서 재료를 점진적으로 제거합니다.● 디자인에 따라 평평한 바닥 주머니, 계단식 주머니 또는 곡선형 주머니를 포함할 수 있습니다.● 속도와 표면 품질의 균형을 맞추기 위해 황삭 및 정삭 공정이 필요한 경우가 많습니다.● 다음과 같은 다양한 일반적인 가공 재료에 적용 가능합니다.○ 알루미늄 합금○ 스테인리스 스틸○ 탄소강○ 황동과 구리○ 나일론이나 POM과 같은 엔지니어링 플라스틱 즉, 부품 설계에 벽과 바닥이 명확하게 정의된 오목한 영역이 포함될 경우, 포켓 밀링은 일반적으로 이러한 형상을 구현하는 데 사용되는 가공 전략입니다. 포켓 밀링 작업 유형포켓 밀링 작업은 일반적으로 공작물에 대한 포켓 경계의 정의 방식에 따라 분류됩니다.이 경계는 CAM 소프트웨어가 공구 경로를 생성하는 방식과 절삭 공구가 재료에 진입하는 방식을 결정합니다. 실제로 대부분의 CNC 가공 포켓은 폐쇄형 포켓, 개방형 포켓, 그리고 아일랜드형 포켓의 세 가지 구조적 범주로 나뉩니다. 닫힌 주머니폐쇄형 포켓은 사방이 재료로 둘러싸여 있습니다. 포켓의 경계는 부품 형상 내부에 완전히 위치합니다. 이는 CNC 밀링에서 가장 흔하게 사용되는 포켓 유형입니다. 대표적인 예로는 오목형 하우징, 장착 홈, 전자 장치 케이스 등이 있습니다. 형질:● 모든 포켓 벽은 부품 내부에 있습니다.● 절단기는 경사로 진입, 나선형 보간 또는 사전 천공 진입을 통해 진입해야 합니다.● 깊은 와동에서는 치석 제거가 어려워질 수 있습니다.● 황삭 및 정삭 작업이 일반적으로 필요합니다. 닫힌 주머니는 다음과 같은 곳에서 자주 사용됩니다:● 전자 하우징● 고정판● 금형 캐비티● 경량 구조 부품 경계가 완전히 밀폐되어 있기 때문에 CAM 시스템은 이를 밀폐된 가공 영역으로 간주하고 포켓 내부에서 절삭 공구 경로를 생성합니다. 오픈 포켓개방형 포켓은 적어도 한쪽 면이 공작물의 바깥쪽 가장자리와 교차합니다. 내부 공간이 완전히 밀폐되는 대신, 부품 외부로 부분적으로 개방되어 있습니다. 많은 설계에서 이러한 형태는 전통적인 내부 공간보다는 움푹 들어간 계단이나 선반처럼 보입니다. 일반적인 예는 다음과 같습니다.● 무게 감소용 절개● 측면 접근 채널● 열린 슬롯 또는 계단형 특징 개방형 포켓은 가공 과정에서 다르게 작동합니다.● 캐비티가 열려있기 때문에 칩이 더 쉽게 배출됩니다.● 해당 도구는 수직으로 경사로를 통해 진입하는 대신 측면에서 진입하는 경우가 많습니다.● 절삭 접촉면이 개방 경계 부근에서 갑자기 변할 수 있습니다. 이러한 이유로 CAM 소프트웨어는 종종 부품 외부에서 시작하여 안쪽으로 이동하는 공구 경로를 생성하여 진입 시 공구 부하를 줄입니다. 섬이 있는 포켓섬이 있는 포켓에는 가공하지 않은 상태로 유지해야 하는 내부 형상이 있습니다. 이 부분은 기본적으로 캐비티 내부에 솟아오른 부분입니다. 포켓 밀링 작업 시, 절삭 공구는 이 내부 영역을 보존하면서 주변 재료를 제거해야 합니다. 섬의 전형적인 특징은 다음과 같습니다.● 장착 나사용 돌출부● 정렬 기둥● 하우징 내부의 구조적 보강재 섬 형태의 포켓을 가공하려면 절삭 공구가 다음과 같은 조건을 충족해야 하므로 더욱 복잡한 공구 경로 계획이 필요합니다.● 여러 경계 주변의 깨끗한 재질● 섬 지형과의 충돌을 피하십시오● 일관된 도구 활용도를 유지합니다 최신 CAM 시스템은 밀폐된 영역을 자동으로 감지하고 이를 독립된 영역으로 간주하여, 주변 재료를 제거하면서 내부 형상을 피해 이동하는 공구 경로를 생성합니다. 복잡한 부품에서는 하나의 포켓 안에 여러 개의 섬이 포함될 수 있고, 섬 안에 더 작은 내부 포켓이 포함될 수도 있습니다. 간단한 모양 변형이러한 구조적 범주 내에서 주머니는 다음과 같은 다양한 기하학적 모양을 가질 수 있습니다.● 직사각형 주머니● 원형 포켓● 불규칙하거나 자유로운 형태의 공동 직사각형이나 원과 같은 규칙적인 모양은 수동으로 프로그래밍하기가 더 쉽지만, 불규칙적인 포켓은 일반적으로 CAM에서 생성된 공구 경로에 의존합니다. 최신 CNC 가공 워크플로우에서는 포켓 구조(개방형, 폐쇄형, 아일랜드형)가 캐비티의 정확한 형상보다 가공 전략에 더 큰 영향을 미칩니다. 포켓 밀링을 위한 공구 경로 및 전략 포켓 형상은 전체 과정의 절반에 불과합니다. 공구 경로 전략은 절삭 공구가 재료를 얼마나 효율적으로 제거하는지, 그리고 공구에 얼마나 많은 스트레스가 가해지는지를 결정합니다. 두 프로그램이 완전히 동일한 포켓을 가공하더라도 CAM 소프트웨어가 경로를 생성하는 방식에 따라 사이클 시간이 크게 달라질 수 있습니다. 어떤 전략은 속도를 우선시하고, 어떤 전략은 공구 수명이나 표면 조도를 우선시합니다. 우수한 포켓 CNC 밀링은 일반적으로 단일 패스에 의존하기보다는 여러 전략을 조합하여 사용합니다. 황삭 경로 vs. 정삭 경로CNC 포켓 가공은 거의 항상 황삭과 정삭의 두 단계로 진행됩니다. 황삭은 대부분의 재료를 제거하는 단계입니다. 목표는 완벽한 정확도가 아니라, 마무리 가공을 위한 여유 공간을 남겨두면서 대부분의 재료를 빠르게 제거하는 것입니다. 황삭 가공 시 프로그래머는 일반적으로 포켓 벽과 바닥에 0.2~0.5mm의 여유 재료를 남겨둡니다. 이 남은 재료는 정삭 가공 시 표면이 마찰되는 대신 깨끗하게 절삭되도록 합니다. 마무리 작업은 그 후에 이루어집니다. 절삭 공구가 남은 부분을 가볍게 제거하여 최종 표면 품질과 치수 정확도를 확보합니다. 적절한 마무리 공정을 거치지 않으면 포켓 벽면에 공구 자국이 눈에 띄게 나타나고 치수가 일정하지 않은 경우가 많습니다. 일반적인 툴패스 방법최신 CAM 시스템은 다양한 CNC 포켓 가공 전략을 제공하며, 각 전략은 서로 다른 가공 조건에 적합합니다. Z 레벨 포켓 가공은 위에서 아래로 재료를 층층이 제거하는 방식입니다. 간단하고 예측 가능하지만 모서리 부분에서 공구가 갑자기 맞물릴 수 있습니다. 나선형 포켓 가공은 절삭 공구를 연속적인 경로를 따라 점진적으로 안쪽 또는 바깥쪽으로 이동시킵니다.これにより 급격한 방향 전환이 줄어들고 표면 조도가 향상되는 경우가 많습니다. 트로코이드 밀링은 ​​절삭 공구가 원형 루핑 경로를 따라 움직여 일관된 접촉을 유지하고 공구 부하를 줄이는 또 다른 고급 포켓 가공 전략입니다. 적응형 절삭(또는 동적 밀링)은 절삭 과정 전체에 걸쳐 절삭 공구의 접촉면을 일정하게 유지합니다. 급격한 방향 전환 대신, 공구는 부드럽고 유연한 경로를 따라 이동하면서 일정한 절삭력을 유지합니다. 오늘날 많은 작업장에서는 황삭 작업에 적응형 전략을 사용한 후, 더 가벼운 윤곽 가공으로 포켓 벽면을 마무리합니다. 정밀한 공차를 요구하는 복잡한 포켓 가공이 필요한 엔지니어를 위해 당사는 다음과 같은 서비스를 제공합니다. 온라인 CNC 밀링 3축에서 5축까지의 가공 능력과 빠른 생산 처리 속도를 갖추고 있습니다.